​丝印标牌制作过程中会遇到多种常见故障，以下从印刷质量、油墨干燥、网版等方面进行介绍：
印刷质量问题
图案模糊
原因：网版与承印物间距过大，使油墨转移时扩散；油墨粘度低，流动性大，造成图案边缘不清晰；印刷压力不均匀，部分区域油墨转移过多。
解决方法：调整网版与承印物间距至合适范围；添加增稠剂提高油墨粘度；调整印刷压力，确保均匀一致。
色彩偏差
原因：油墨调配比例不准确；不同批次的油墨存在色差；印刷过程中环境温度、湿度变化影响油墨干燥和呈色效果。
解决方法：严格按照配方调配油墨，使用高精度量具；采购同一批次油墨，或在使用前进行颜色比对和调整；控制印刷环境温湿度，一般温度在 20℃-25℃，湿度在 50%-65% 为宜。
漏印
原因：网版堵塞，油墨无法通过网孔转移到承印物上；刮板磨损，无法有效刮动油墨；油墨干燥速度过快，在网版上结皮堵塞网孔。
解决方法：用专用溶剂清洗网版，疏通网孔；更换刮板；添加慢干剂调整油墨干燥速度。
油墨干燥问题
干燥过慢
原因：油墨中干燥剂添加量不足；印刷环境湿度过高，影响油墨干燥；油墨层过厚，干燥时间延长。
解决方法：适量添加干燥剂；使用除湿设备降低环境湿度；控制油墨印刷厚度，避免过厚。
干燥过快
原因：油墨中干燥剂添加过量；印刷环境温度过高；通风量过大，加速油墨干燥。
解决方法：减少干燥剂用量；降低印刷环境温度；调整通风设备，控制通风量。
网版问题
网版脱膜
原因：网版前处理不彻底，表面有油污、灰尘等杂质，导致感光胶与网版结合不牢；感光胶质量差或过期；曝光时间不足，感光胶未充分固化。
解决方法：用专用清洗剂彻底清洗网版，确保表面清洁；更换质量合格的感光胶；重新调整曝光时间，进行充分曝光。
网版变形
原因：网版在绷网时张力不均匀；印刷过程中受到过度的压力或拉伸；存放环境温度、湿度变化大，导致网版材质变形。
解决方法：重新绷网，确保张力均匀；调整印刷压力，避免过度施压；将网版存放在温度、湿度相对稳定的环境中，温度控制在 18℃-25℃，湿度在 40%-60%。
其他问题
附着力差
原因：承印物表面有油污、灰尘等污染物，影响油墨附着；油墨与承印物材质不匹配；承印物表面未经适当处理，过于光滑或粗糙。
解决方法：用酒精等溶剂清洗承印物表面；选择与承印物材质相匹配的油墨；对承印物表面进行打磨、化学处理等，增加表面粗糙度和活性。
起泡
原因：油墨中混入空气；印刷时刮板速度过快，带入空气；承印物表面有水分或其他挥发性物质，在油墨干燥过程中形成气泡。
解决方法：对油墨进行搅拌脱气处理；降低刮板速度；对承印物进行干燥处理，去除表面水分和挥发性物质。